Laboratorio prove di corrosione

Le prove di Stress Corrosion Cracking (SCC), o prove di tensocorrosione, sono svolte per valutare le prestazioni dei materiali utilizzati in condizioni di impiego estreme, come ad esempio l’esposizione prolungata a gas particolarmente aggressivi quali l’H2S (acido solfidrico) o la CO2 (anidride carbonica). I test SCC sono necessari per mettere a punto soluzioni innovative per prodotti e componenti in diversi settori di applicazione. Il nostro personale è qualificato da NACE come Tecnico esperto di corrosione ed è un punto di riferimento per la risoluzione di problematiche legate alla corrosione.

L'infragilimento da idrogeno è un fenomeno che riduce la duttilità e la resistenza dei metalli, portando a fratture improvvise.La caratterizzazione dei materiali in ambiente gassoso H₂ svolge un ruolo fondamentale per la validazione di materiali e componenti che utilizzano l’idrogeno gassoso. Questo test di corrosione valuta la suscettibilità di materiali metallici, in particolare acciai ad alta resistenza, alla diffusione dell’idrogeno durante processi come la galvanizzazione o l’esposizione a idrogeno sotto pressione. Le prove di infragilimento da idrogeno sono essenziali per settori come aerospaziale, automotive, energia e oil&gas, dove la sicurezza delle strutture è fondamentale. Pontlab è tra i pochi laboratori in grado di effettuare test specifici per la valutazione dell’infragilimento da idrogeno (Hydrogen Embrittlement) sui materiali metallici, spesso causa insidiosa di rottura del materiale: i benefici includono la prevenzione di cedimenti strutturali e il miglioramento dell'affidabilità dei componenti.

Le tipologie di test ambientali Mixed Flowing Gases (MFG), note anche come Noxious Gas test o Harmful Gas Test, simulano in laboratorio l'esposizione prolungata di materiali a condizioni atmosferiche particolarmente aggressive, caratterizzate dalla presenza di gas corrosivi come (Cl2), acido solfidrico (H2S), biossido di azoto (NO2) e anidride solforosa (SO2), a concentrazioni controllate. I test MFG sono svolti in camera climatica e sono fondamentali per valutare la durabilità di componenti elettrici ed elettronici destinati a molteplici settori come schede elettroniche, motori elettrici, connettori elettrici, contatti, metalli nudi, prodotti completi. Il nostro personale è qualificato da NACE come Tecnico esperto di corrosione.

Il test di corrosione più classico è quello in camera climatica satura di nebbia salina, con possibilità di regolare temperatura, umidità e pH. Le prove vengono eseguite in una camera climatica appositamente progettata, in cui un aerosol di soluzione salina viene nebulizzato in modo controllato per simulare condizioni ambientali aggressive. Questo metodo consente di accelerare i processi corrosivi rispetto all'esposizione naturale, fornendo risultati rapidi e affidabili. Nel nostro laboratorio, le prove di corrosione in nebbia salina possono essere personalizzate regolando parametri come temperatura, umidità e pH, in conformità con gli standard internazionali. Possiamo effettuare test di nebbia salina neutra (NSS), indicata per verificare la protezione offerta da rivestimenti metallici e organici; nebbia salina acetica (AASS), utile per testare rivestimenti anodizzati e galvanici; e nebbia cupro-salino-acetica (CASS), particolarmente aggressiva e utilizzata per verificare la resistenza di materiali destinati a impieghi severi.

Le prove elettrochimiche misurano la resistenza alla corrosione di materiali metallici tramite tecniche come la polarizzazione lineare e la spettroscopia di impedenza elettrochimica. Questi test forniscono informazioni rapide sul comportamento elettrochimico dei materiali in diversi ambienti. Le prove elettrochimiche sono utilizzate nei settori automotive, aerospaziale, biomedicale e oil&gas, per ottimizzare rivestimenti protettivi e selezionare materiali resistenti alla corrosione. Tra i benefici principali apportati vi sono la riduzione dei tempi di analisi e la previsione della durata dei materiali.

Le prove in cloruri valutano la resistenza dei materiali metallici all'azione aggressiva dei cloruri, responsabili di fenomeni come la corrosione localizzata e la tensocorrosione. Queste prove di corrosione permettono di verificare la durata e l’affidabilità dei materiali in ambienti critici, garantendo conformità agli standard di riferimento. Eseguiti in soluzioni saline o in ambienti ad alta umidità, questi test sono fondamentali per settori come marittimo, oil&gas, automotive e costruzioni, dove i materiali sono esposti a nebbie saline o ambienti corrosivi, permettendo di prevenire guasti e selezionare i materiali più durevoli. Il laboratorio esegue anche test specifici per valutare la resistenza dei materiali metallici al pitting e alla crevice corrosion, simulando condizioni aggressive.

Queste prove simulano l'esposizione ciclica dei materiali a condizioni ambientali variabili, alternando fasi di esposizione a nebbia salina, umidità e asciugatura per riprodurre il comportamento della corrosione in condizioni reali. Sono essenziali nei settori automotive, aerospaziale e costruzioni, per testare la durabilità di rivestimenti e leghe metalliche. Offrono un'analisi predittiva più accurata rispetto ai test statici, migliorando lo sviluppo di materiali resistenti.

L'erosione a solido è una tra le prove di corrosione che valuta la resistenza di materiali sottoposti all'impatto di particelle solide in movimento. Questo fenomeno è comune in impianti industriali, turbine, condotte e sistemi di trasporto pneumatico. Il test consiste nel colpire il campione con un flusso d’aria carico di particelle abrasive che ne incidono la superficie. Secondo la normativa ASTM G76 viene quantificata la perdita di peso per unità di tempo che rappresenta il grado di erosione o il tasso di usura. Utilizzata in settori come energia, aerospaziale, oil&gas e automotive principalmente per testare la resistenza di rivestimenti, placcature, resine epossidiche, saldature, vernici, questa prova di corrosione serve per migliorare la progettazione di materiali resistenti all'usura e per ottimizzare la durata dei componenti in ambienti ad alta abrasione.